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Los transmisores de presión o transductores son instrumentos que convierten la presión de una línea de gases en una señal eléctrica. Esta señal eléctrica puede ser una tensión o corriente digital e incluso compuesta. 

En general, los transmisores de presión son elementos vitales en las instalaciones de gases y fluidos, utilizándose comúnmente en diversos sectores de la industria. 

Hoy en día, en las plantas de aire comprimido y gases, no solo se limitan a ver los valores de presión en una determinada línea, sino que usan ese valor en sistemas de control integrados que realizan trabajos o determinadas acciones con ese valor. 

Los transmisores de presión son, en realidad, sensores de presión, aunque también existen otras denominaciones que también son admitidas, como transductores de presión.

Por lo tanto, podemos decir que un transmisor de presión es un equipo de medición que transforma la presión de la línea de los gases en un valor eléctrico

Una vez conectado el transmisor en la línea de gases, enviará una señal con el valor indicado a un sistema de control. En función del valor de la señal, el sistema de control interpretará la presión de línea que se esté midiendo, lo cual provocará una acción.

El objetivo, por tanto, es conseguir que el valor de presión manométrica de un sistema de gas sea convertido en un valor eléctrico que permita ser usado en cualquier equipo de control. 

En definitiva, se trata de un instrumento compuesto por un elemento detector de presión con el que se determina la presión real aplicada al sensor y otros componentes, que convierten esta información en una señal de salida.

Equipos test y medida

Tipos de sensores de presión

Como ya hemos mencionado, los transmisores de presión son en realidad sensores de presión, y esos sensores son los que convierten los valores de presión en señales eléctricas.

Por eso, es importante elegir el sensor de presión adecuado dependiendo de qué se necesita medir. Podemos hablar de 3 tipos de sensores de presión o tipos de medidas de presión diferentes, que corresponden a diferentes modalidades de sensores diferentes: 

  • Presión absoluta: Miden la presión con respecto a una cámara de referencia, cercana al vacío.
  • Presión relativa o manométrica: Se emplea para medir la presión en relación con la presión atmosférica presente en ese momento. Se utilizan para la lectura directa de la presión en una línea de fluidos o gases, o en algún punto de control de un compresor, secador… 
  • Presión diferencial: Determina la diferencia entre dos presiones y se pueden utilizar para medir caídas de presión, niveles de fluidos y caudales. Lo más habitual es verlos instalados en los filtros de línea, filtros separadores de los compresores o en los secadores de adsorción. 

La ventaja más evidente de un sensor de presión absoluta radica en que siempre mide en relación con la misma presión de referencia, que es el vacío. Por lo tanto, no se ve afectado por los cambios en la presión atmosférica y, además, los cambios de temperatura influyen en menor medida en su funcionamiento. 

¿Cómo elegir un sensor de presión?

Una vez sepas qué tipo de presión necesitas medir (absoluta, relativa o diferencial), es el momento de elegir el modelo correcto. 

Algunas de las especificaciones que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un sensor de presión son la linealidad, la histéresis y la deriva de la calibración a largo plazo. Sin embargo, también debes tener en cuenta la naturaleza de los procesos, el entorno en el que se va a realizar la medición, el ruido eléctrico del ambiente y el tipo de señal de salida.  

Además, a la hora de elegir el modelo de sensor de presión se deben tener en cuenta los siguientes criterios:

–   Elegir un sensor cuyo rango de medición corresponda al rango de presión que deseas medir.

–   Prestar atención a la temperatura, ya que la mayoría de los sensores tienen una gama de funcionamiento de -25ºC a 100ºC. Será necesario elegir sensores que soportan temperaturas altas.

–   Al igual que con cualquier otro sensor, se deberá elegir un sensor de presión cuya señal de salida corresponda al bucle de medición o de regulación.

–   Por último, hay que tener en cuenta la configuración del sensor y cómo se monta en el punto de medición, ya que la mayoría de sensores son enroscados, lo que permite montarlos fácilmente en una boquilla instalada en tuberías, tanques, etc. Pero, también existen sensores con bridas o sensores en miniatura para soldar en una placa de circuito impreso, entre otros.

No obstante, una vez hayas elegido el sensor adecuado es importante tener en cuenta que, para que un transmisor de presión funcione correctamente, se debe hacer una calibración de transmisores de presión cada cierto tiempo.

¿Qué es un calibrador de presión?

Para poder calibrar un transmisor de presión es esencial disponer de un calibrador de presión.

Los calibradores de presión permiten la calibración de instrumentos de medición de presión y pueden integrar diferentes sensores que facilitan la medición de la presión relativa, atmosférica o absoluta.

Igualmente, dependiendo del fluido utilizado para transmitir la presión el calibrador de instrumentos de presión, puede ser utilizado en presiones neumáticas y presiones hidráulicas.

En Distron, como empresa especializada en ofrecer soluciones tanto de servicio como de suministro de instrumentación de calibración, estaremos encantados de asesorarte e informarte sobre todo lo que necesites saber sobre los transmisores y calibradores de presión. ¡Contacta con nosotros! 


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